Przemysł motoryzacyjny wymaga wysokiej jakości, trwałych i funkcjonalnych części z tworzyw sztucznych zarówno dla elementów zewnętrznych, jak i wewnętrznych.Odlewanie próżniowe jest coraz częściej stosowane w produkcji części wewnętrznych samochodów, takich jak elementy deskowe, przełączniki i elementy obróbki, ponieważ pozwala na precyzyjne, wysokiej jakości części spełniające wymagania estetyczne i mechaniczne rynku motoryzacyjnego.ABS (acrylonitrylowy butadienowy styren) i PVC (chlorek poliwinylu) to dwa materiały powszechnie stosowane w zastosowaniach wewnętrznych samochodów ze względu na ich wytrzymałość, odporność na uderzenia i łatwość obróbki.
ABS jest bardzo wszechstronnym tworzywem sztucznym, które zapewnia doskonałą sztywność i odporność na uderzenia, co czyni je idealnym do produkcji komponentów, które muszą wytrzymać stałe używanie i potencjalne uderzenia.Jest powszechnie stosowany do elementów deski rozdzielczej, konsole środkowe i elementy wykończenia, które muszą być zarówno funkcjonalne, jak i estetyczne.jest powszechnie stosowany w przemyśle motoryzacyjnym ze względu na zdolność formowania go w skomplikowane kształty i jego trwałość przed zużyciemJest powszechnie spotykany w częściach takich jak obudowy przełączników, zestawy przyrządów i panele drzwiowe.
Proces odlewania próżniowego części wewnętrznych samochodów rozpoczyna się od stworzenia modelu głównego, który następnie jest wykorzystywany do stworzenia silikonowej formy.i próżnia jest stosowana, aby upewnić się, że żywica wypełnia każdą część formyDzięki temu producenci mogą tworzyć skomplikowane, szczegółowe części z minimalnymi wadami.który ma kluczowe znaczenie w zastosowaniach wewnętrznych samochodów, gdzie zarówno funkcja, jak i wygląd są kluczowe.
Odlewanie próżniowe jest szczególnie korzystne w przypadku niskiej produkcji części wewnętrznych samochodów, ponieważ umożliwia szybkie prototypowanie i produkcję niestandardowych komponentów.Producenci mogą szybko przetestować różne iteracje projektu, zapewniając, że końcowe części spełniają zarówno wymagania funkcjonalne, jak i preferencje estetyczne.Odlewanie próżniowe stanowi skuteczne i opłacalne rozwiązanie do produkcji wysokiej jakości części z tworzyw sztucznych dla przemysłu motoryzacyjnego.
Zastosowania odlewania próżniowego Odlewanie próżniowe jest jednym z najbardziej opłacalnych sposobów wytwarzania wysokiej jakości części z tworzyw sztucznych o niskiej objętości, które mogą być podobne do części do formowania wtryskowego
Części te są szczególnie odpowiednie do badań formy, dopasowania i funkcjonalności na etapach projektowania wzornictwa, gdzie mogą być wykorzystywane do wprowadzania do obrotu,Testy użytkowników terenowych i weryfikacja projektu produktu
Istnieje wiele komercyjnie dostępnych żywic odlewowych z uretanu, które mogą być wykorzystane do tworzenia części spełniających szeroki zakres wymagań projektowych, takich jak wymagania dotyczące temperatury,różne tekstury powierzchni, twardość itp.
Dostępne są również materiały do tworzenia części, które są całkowicie nieprzezroczyste, przezroczyste lub całkowicie przejrzyste
Czasami wysokiej jakości mistrzów wosku można wykonywać za pomocą odlewu próżniowego do odlewu inwestycyjnego, aby zwiększyć szczegóły skomplikowanych cech
Typowa specyfikacja techniczna
Okres czasowy
W ciągu 24 godzin 5 dni roboczych dla maksymalnie 30-50 części
Wybór materiału
Szeroki wybór dostępnych materiałów
Dokładność
± 0,3% (z dolną granicą ± 0,3 mm dla wymiarów mniejszych niż 100 mm)
Minimalna grubość ściany
W celu zapewnienia prawidłowego wypełnienia formy konieczna jest grubość ściany wynosząca co najmniej 0,75 mm. Najlepsze wyniki osiąga się jednak przy zalecanej grubości ściany 1,5 mm
Maksymalne wymiary części
Rozmiar formy jest ograniczony przez wymiary komory próżniowej
Typowe ilości
Do 50 części na formę
Struktura powierzchni
Można uzyskać wykończenie powierzchni błyszczące do maty
Polyuretan (PU), pełna nazwa poliuretanu, jest materiałem polimerowym utworzonym z poliolu i poliizocyanatu poprzez reakcję polikondensacyjną o doskonałych właściwościach mechanicznych
Jego synteza sięga 1937 roku, kiedy to profesor Byaer po raz pierwszy syntetyzował prostokątne żywice poliuretanowe linearne przy użyciu 1,6-heksandiocyjanatu i 1,4-heksandiocyjananu.4-butanediol jako surowiec
[2] Kilka głównych klasyfikacji poliuretanów obejmuje typ polieter, typ poliestrowy, typ poliamid i typ poliurea itp.Można je wytwarzać z materiałów takich jak poliuretanowe tworzywa sztuczne (głównie pianki), włókna poliuretanowe (znane jako spandex w Chinach), gumy i elastomery poliuretanowe
[3]Po prawie osiemdziesięciu latach rozwoju technologicznego materiał ten ma szeroki zakres zastosowań w produktach takich jak powłoki, kleje, wykończenia tkanin, modyfikatory skóry,poliuretanowa pianka miękka/stwardnia, elastomery itp., które są stosowane w dziedzinie tekstyliów, budownictwa, lotnictwa, żeglugi morskiej, transportu, medycyny, elektroniki itp.
Elastyczny poliuretany ma głównie strukturę liniową z termoplastycznością, która ma lepszą stabilność, odporność chemiczną, odporność i właściwości mechaniczne niż pianki PVC,z mniejszą zmiennością kompresji. Wykonanie izolacji termicznej, izolacji akustycznej, odporności na wstrząsy, antywirusowej jest dobre. Dlatego jest stosowany jako materiał opakowaniowy, izolacyjny i filtracyjny.Sztywny poliuretanowy plastik jest lekkiWykorzystywany jest głównie w budownictwie, motoryzacyjnym, elektrotechnicznym, elektrotechnicznym, przemysłowym, przemysłowym, przemysłowym, przemysłowym, przemysłowym i przemysłowym.przemysł lotniczy, materiały termoizolacyjne, wydajność elastomeru poliuretanowego między tworzywem sztucznym a gumą, odporność na olej, odporność na ścieranie, odporność na niskie temperatury, odporność na starzenie się,wysoka twardośćWykorzystuje się go głównie w przemyśle obuwniczym i medycznym.
Twoja wiadomość musi mieć od 20 do 3000 znaków!
